Самостійне опрацювання матеріалу. Тема. Аналіз креслення деталі і можливого технологічного процесу обробки

1. Аналіз креслення деталі і можливого технологічного процесу обробки

Попередньому аналізу креслення деталі піддається на стадії виявлення номенклатури деталей, які доцільно обробляти на верстатах з ЧПУ. При цьому виявляють і оцінюють чинники, що забезпечують економічну ефективність обробки

При підготовці до проектування технологічного процесу (ТП) обробки виникає необхідність в більш детальному аналізі креслення, щоб виявити розміри і конструктивно-технологічні данні, носієм яких повинне бути креслення, а також підвищити технологічність обробки деталі шляхом введення конструктивних змін

Аналіз робочих креслень деталей є основою для розробки завдання на проектування ТП. Головне значення мають конфігурація деталі, її габаритні розміри, матеріал, маса заготовок і їх конфігурація, якість оброблених деталей (допуски на розміри і форму, шорсткість поверхні та ін.), річна програма випуску деталей, кількість партій за рік і кількість деталей в партії, допустима вартість обробки. При аналізі елементарних поверхонь деталі необхідно брати до уваги їх взаємне розташування

Данні аналізу являються також основою для вибору заготовки, що в багатьох випадках визначає ефективність обробки і загальні витрати. При аналізі креслення деталі виявляють тип деталі у відповідності з прийнятою класифікацією. Тип деталі дозволяє у загальному випадку визначити можливий ТП її виготовлення

Аналіз можливого ТП переслідує ціль визначити конкретний об’єм операцій по обробці даної деталі, а також максимально використовувати оснастку і інструмент. Розглядається не тільки дана деталь, але й уся група деталей, подібних за конструктивними і технологічними ознаками, щоб можна було застосовувати типові і групові ТП і методи обробки, групову оснастку

Якщо деталь раніше не оброблювалась, для ознайомлення підбирають аналогічну деталь, що знаходиться у виробництві. Для порівняльного аналізу велике значення мають маршрут обробки деталі; стан заготовки до і після кожної із операцій; повна послідовність операцій (зведена карта технологічного процесу); перелік пристосувань і інструмента по всім операціям; режим обробки по ділянкам; прийоми встановлення і базування деталі на всіх операціях; контрольні операції і засоби контролю; допоміжні операції і ступінь їх механізації; норми часу обробки деталі на кожній операції; об’єм розходів на транспортування деталей і заготовок

Для порівняльного аналізу велике значення мають маршрут обробки деталі; стан заготівки до і після кожної з операцій; повна послідовність операцій (звідна карта технологічного процесу); перелік пристосувань і інструменту по всіх операціях; режим обробки по дільницям; прийоми установки і базування деталі на всіх операціях; спеціальні технологічні прийомі обробки, вживані верстатниками; контрольні операції і засобі контролю; допоміжні операції іі міра їх механізації; норми часу обробки деталі на кожній операції; об'єм розходів на транспортування деталей і заготовок; підгоночні операції при збірці деталі

В результаті аналізу можливого ТП схема обробки даної деталі може бути представлена трьома частинами:

- виконання на універсальних верстатах операцій, що передують обробці на верстатах з ЧПК (підготовка баз та ін.);

- обробка деталей на верстатах з ЧПК;

- доопрацювання деталей на універсальних верстатах і слюсарним шляхом до отримання усіх вимагаємих розмірів креслення 

2. Аналіз креслення

На кресленні деталі в першу чергу треба продивитися розташування розмірів з точки зору вибору нуля деталі. Тут важлива одна вимога – це повинна бути фізична поверхня, якої зручно було б торкнутися інструментом. Як правило, на практиці нулем деталі на токарних верстатах обирають торець деталі, що розташований зі сторони супорту верстата. Якщо розміри задані не від обраного нуля, то їх необхідно перерахувати. При наявності креслення, що виконане в CAD-системі, ця задача спрощується. Необхідно також звернути увагу на величини радіусів спряження з поверхнею. Внутрішні радіуси повинні бути рівні або більше стандартних радіусів округлення інструментів, найбільш розповсюдженими являються радіуси 0,2;0,4;0,8 та 1,2. В східчастих отворах кут переходу між отворами повинен бути рівним стандартному куту заточки свердла

3. Вимоги до технологічності

Оцінка технологічності деталі виробляється за якісними і кількісними показниками (ГОСТ 14.201-83). Вимоги до технологічності деталей, що виготовляються на стан­ках з ЧПУ, істотно відрізняються від вимог, що пред'являються при обробці на верстатах з ручним управлінням. Це пов'язано з виконанням завдань програмування, вирішення яких вимагає спрощення геометричних образів і типізації геометричних елементів заготівки, що повторюються. Для задоволення вимог обробки на верстатах з ЧПУ в загальному випадку слід вважати технологічними такі заготовки, форми і розміри яких відповідають умовам виконання обробки в безперервному автоматичному циклі
При визначенні номенклатури деталей, що рекомендуються для обробки на верстатах з ЧПУ, необхідно враховувати цілий комплекс критеріїв технологічності, що умовно розділяються на дві групи. Перша група визначає загальні вимоги до деталі. У другу входять критерії технологічності оброблюваної поверхні.
До загальних вимог відносяться:
1) обґрунтований вибір матеріалу деталі і вимог до якості її поверхневого шару;
2) забезпечення достатньої жорсткості конструкції;
3) скорочення до мінімуму числа установів заготівки при її обробці;
4) наявність елементів заготівки, що забезпечують її надійне закріплення в пристосуванні;
5) можливість обробки максимального числа поверхонь з одного установа заготовки при консольному закріпленні інструменту;
6) відсутність або зведення до мінімуму числа глухих отворів і отворів, розташованих під прямим кутом до основних координатних осей деталі;
7) максимально можлива уніфікація форми і розмірів оброблюваних елементів для забезпечення мінімального числа оброблювальних інструментів і використання типових підпрограм;
8) завдання координат оброблюваних елементів з врахуванням можливостей пристрою ЧПУ;
9) форма деталі, зручна для автоматичного контролю розмірів і забезпечення легкого видалення стружки;
10) припуск на механічну обробку мінімальний, але достатній для отримання заданих параметрів точності і шорсткості;
11) коливання твердості поверхневого шару заготівки в невеликих межах для скорочення часу підбору інструментів по стійкості і зниження його витрат на їх заміну;
12) наявність технологічних баз, використовуваних при обробці і захваті заготівки промисловим роботом